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用于铑回收的沉淀方案-溶解方案并不令人满意，因为它有许多缺点。这是一个漫长的过程，有时终回收纯铑金属要花费4到6个月的时间，因此，铑回收提炼方法加工工厂中锁定了值的金属。该技术也很繁琐，因为进行多次沉淀以确保终产物具有可接受的纯度，并且这使整个过程费力且昂贵。
铑回收提炼技术通过应用一系列从分析化学方法中析出的沉淀-溶解步骤进行分离。这是直到19世纪70年代中期的常见路线。从那时起，主要的提炼公司通过实施更的溶剂萃取分离技术以及较小程度的离子交换技术，对其工艺进行了相当大的修改。在几乎所有贵金属回收系统中，铑是通过复杂的沉淀技术而不是通过更现代，更有效的溶剂萃取技术回收的后金属。
废催化剂如果丢弃，则会损失贵重材料，例如铑。此外，将垃圾填埋场用于这种处置是有问题的。例如，在过去的20年中，可用的垃圾填埋场数量减少了75％，这种趋势预计将持续下去。此外，如果垃圾填埋场将毒素释放到环境中，那么环境责任可能达到无法接受的水平。更进一步，环境保护局（EPA）的“土地禁令”对处置提出了限制。特别地，希望有一种从废催化剂中铑回收的方法。铑是一种相对的材料，因此相当昂贵。
通过从废催化剂中铑回收并随后回收金属。可以显着降低整个催化过程的成本。因此，希望有一种回收催化剂材料的方法。回收是回收和再循环材料的过程。对于含钯铂铑的催化剂，铑回收公司出于经济原因，特别需要回收。例如，废催化剂的单个鼓中可能包含价值数千美元的有价值的金属。
铑资源，开采提取都较困难，铑价格一直高居不下，因此，从含铑废催化剂中回收铑一直是生产科研中关注的热点。从 20 世纪 70 年代开始，国内外的科研人员就开始进行含铑废催化剂中铑回收的相关研究。虽然专利、文献报道的铑回收方法较多，如萃取、吸附等回收方法，但是这些回收工艺处理铑并不完全，只能简单将废铑催化剂中的铑分离出来，还需经后续步骤处理，才能使铑重新使用。目前，较为成熟的废催化剂铑回收的工艺主要采用有液相消解、燃烧和共沉淀等方法。
铑派克造成贵金属损失，一般是金属提取渣金级催化剂，银级溶解，铂级方法，钯级铑，回收价值高。铑派克催化剂，为了提金属回收率提取渣的融合过程，将进行回收处理。采用冷却后提取渣锥形墩模，采用中国发明申请号降低提取渣含金量的返渣方法，铑溶解方法。水后铑派克。在冷却过程中，连续敲打墩模催化剂，打开耐酸反应容器搅拌溶解；添加酸来调节粉末的值；添加贵金属，使金属取渣底的比例较大。添加量以液固比为准；搅拌均匀后，加入催化剂，提取渣冷却后，渣底分离的合金实际回收。
