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日产1吨的锯末木炭机设备包括：粉碎机、烘干机、制棒机、炭化炉还是四种 粉碎机配备18.5千瓦的就行，产量是一小时500-800公斤。 烘干机的话7.5千瓦的双炉气流烘干机，产量是一小时600公斤。 制棒机1台还是22千瓦的，产量是每小时300公斤炭化炉需要的是卧式炭化炉一天产量1吨的就可以，用卧式炭化炉主要是因为价格便宜一些，产量也是刚刚好，吊装炭化炉是日产2吨生产线才用到的，价格有些高，所以不建议使用。这一套木炭机设备1天完全可以生产出1吨的成品木炭，而且粉碎机、烘干机和制棒机不用完全的满负荷运转，它们只需要工作8-10小时即可，炭化炉则需要24小时的炭化生产，其中18小时是炭化时间，其余的是冷却时间。
锯末木炭机机制木炭相比较传统木炭具有以下优势： 1、清洁卫生，无烟无炭头、燃烧无火花、燃烧期间残灰自然落下不飘起来、灰分少等，燃烧后残灰少、易燃。 2、环保高能，无需砍伐树木，利用竹木制品废料生产，变废为宝，而生产普通木炭要砍伐树木，破坏生态环境；固定碳含量80%左右，热值较高，而木炭的固定碳含量低，热值较高，而木炭的固定碳含量低，热值也没有机制木炭的高。1、以锯末为原料时，300吨与1000吨锯末木炭机配置情况的分析在以锯末为原料，年产300吨的锯末木炭机生产线配置情况，需要有滚筒筛、气流烘干机、制棒机、炭化炉；在以锯末为原料，年产1000吨的锯末木炭机生产线配置情况，需要有滚筒筛、螺旋输送机、烘干机、皮带输送机、下料粉料仓、制棒机、网带输送机、干馏式炭化炉。 2、在以树枝、原木、树干、秸秆、杂木为原料时，年产300吨与600吨锯末木炭机配置情况的分析：在以树枝、原木、树干、杂木为原料时，年产600吨的锯末木炭机生产线配置情况，需要有粉碎机、烘干机、制棒机、干熘炭炭化炉。
锯末木炭机木炭生产中炭化是重要的工序之一了，它不是费钱的，却是需要经验的。有人说炭化过程就是木炭生产的风险，这话说的一点也不过。如果控制好炭化的话，你的整个木炭生产过程将节约很多的成本，并能减少资源的浪费。 不管你是用原木来生产木炭，还是用木质的边角废弃物来做机制木炭，它们的原料从理论上来说都是木材。而木材的水分过高的话，直接会导致生产出的木炭含碳量低，这样就称不得上是好质量的木炭。我们说的木炭木炭主的是要的它的炭，炭含量低的话，还叫什么炭，还有什么利用价值，你说是不是这个理儿。所以无论你采用什么方法，什么原料来生产炭化木炭，都好把原料烘干。干燥的原料是生产出好品质木炭的首要条件之一。 在整个的炭化过程中，木材在炭化设备中维持约100℃或以下的温度，在此温度下木材中的水分被蒸发，直至为零，然后木柴的燃烧温度才会提高到280℃.此步骤的能量来自一些炭化设备吸收的部分木材燃烧热量，它是一种能量吸收或吸热反应。当木材干燥加热到280℃左右，出现热解反应，木材开始分解为木炭、水蒸汽，甲醇，醋酸和更复杂的化学品，主要由氢气组成的焦油和不可冷凝气体的形式，一氧化碳和二氧化碳。空气在此过程中被有控制在放入窑内，其中的氧气被木材燃烧吸取成为二氧化碳，所以窑内还存在氮气。 木材在木炭窑中持续燃烧，这个过程称之为放热反应，随着放热反应的继续，窑内温度维持在280℃左右，继续燃烧后就会在木炭窑留下黑色的块状物，这就是木炭。
在锯末木炭机生产机制木炭的时候，合理的操作才能避免设备出现问题，才能做出品质的木炭，机制木炭机的生产过程和技术很受广大用户的关注，木炭生产可以分为以下步骤：1、粉碎程序。需要将大块的原料，粉碎成5mm左右的碎屑，为后期制棒成型打下良好的基础； 2、烘干过程。将粉碎后的碎屑，放入烘干机中进行干燥，使物料水分达到大概5-10%，才能在挤压制棒成型过程中才能做出好的空心木棒； 3、制棒成型过程。将粉碎、烘干好的原料放入制棒机中，经过高温高压挤压成型，做成好的机制空心木棒，粉碎、烘干、制棒这三个步骤缺一不可，非常重要，为后期烧制做基础； 4、炭化过程。制成薪棒后，用炭化炉炭化，冷却后即是机制木炭。了解机制木炭机的生产过程，掌握其操作技术，机制木炭机设备是环环相扣的，每一种设备都是非常重要的。如何减少机制木炭机生产过程中的磨损，有时不属于设备本身的问题，而是由于操作不当造成的。因此，对木炭机的操作人员进行定期的培训。
主要包括制棒机和烘干机，是制造机制木炭的机械。烘干机,能自动下料一遍烘干,排烟口不窜料,出料口不喷料自然下落,能供四台棒机生产.自动控温的制棒机,能随时调节出棒的密实度,此项技术不但能出棒的质量。树枝、树皮、锯末等农做物为原料，经过粉碎后加压、增密成型，因可代替传统的煤炭，故称“机制木炭”。它是一种新兴的燃料。
积极作用：传统的木炭生产，对我国的森林资源破坏极为严重。从可持续发展的高度出发，制订了多项保护和改善生态环境的政策法规，全面禁止乱砍乱伐天然林，严格限制使用天然林土窑烧炭，对利用农林废弃物生产机制木炭大力支持相继出台政策文件，给予政策扶持。
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